新型全磁選工藝技術設計實際應用實踐效率高

國內鐵礦資源中，磁鐵礦儲量豐富，對于磁鐵礦選礦工藝技術的研究也逐步深入。本文就磁鐵礦常用的全磁選工藝技術進行試驗研究。

全磁分選工藝流程概述

長期以來，大多數(shù)磁鐵礦選礦廠一直采用常規(guī)的筒式磁選機作為磁鐵礦精選設備，雖然在磁選機規(guī)格、給礦方式、槽體結構等方面作了大量的技術改造，但是由于強烈的“磁團聚”作用，使磁選過程選擇性降低，產生“磁性夾雜”和“非磁性夾雜”，造成最終磁鐵礦精礦中Si02含量居高不下，高達6.5%以上。為了獲得高品質鐵精礦，一些選礦廠選擇各種全磁流程分選法，采用新型磁選設備在工業(yè)試驗中獲得鐵精礦品位大于69%，Si02含量小于4%的先進指標。

全磁流程分選法主要靠各種新型磁選設備的搭配組合實現(xiàn)對磁鐵礦的有效分選，其中比較典型的設備有磁選柱、高頻振動細篩、磁場篩選機、磁聚機、脫磁器等，這些設備與傳統(tǒng)弱磁選設備組合使用，較大地提高了磁選技術的進步。與反浮選提鐵降硅相比，全磁流程分選法突出了流程簡單、工藝可靠、投資省、工期短、運行成本低、無環(huán)境污染等優(yōu)勢。

應用實踐

本試驗以本鋼歪頭山選廠為例進行說明，該選礦廠改造前鐵精礦進行粒度篩析后，對各級別粒度進行鏡下觀察分析，結果見下表。

可以看出，鐵精礦中鐵礦物存在著10.40%的連生體顆粒，脈石部分存在著30.68%的單體脈石，這些連生體和脈石之所以能夠進人到鐵精礦中，主要原因在于磁選中產生磁團聚，造成磁性和非磁性夾雜，證明使用常規(guī)弱磁選設備選出深度不夠，必須從精礦中選出這些連生體和脈石，對其進行細磨再選，提高單體解離度，才能實現(xiàn)提鐵降硅。

為此我們設計了全新的全磁選工藝流程，具體工藝流程見下圖：

原主廠房的三磁精礦由渣漿泵送至新廠房，經(jīng)過高頻震動細篩一磁選機一磁選柱得到合格精礦1，磁選的尾礦為最終尾礦，篩上及磁選柱中礦合并經(jīng)濃縮磁選后進入球磨機與水力旋流器構成的閉路磨礦系統(tǒng)進行細磨至76mm占85%后，進人磁選一細篩一磁選獲得合格精礦2，磁選的尾礦為最終尾礦，細篩的篩上產品返回濃縮再磨再選。精礦1和精礦2合并給入過濾機，過濾濾液返回原廠房分級作業(yè)，過濾濾餅給人膠帶機轉運至精礦倉。尾礦經(jīng)自流槽給入53m濃密機。

主要技術工藝改造：

1、細篩改造。將原有的尼龍細篩改成高頻振動篩，提高篩分效率，使篩分效率由30%提高到55%。

2、分級改造?？紤]到分級機為高堰式，沉降區(qū)太小，造成分級返砂量不足，二次磨礦濃度太低58%左右，造成二次分級溢流粒度不達標。因此將分級溢流堰加高80mm，增大沉降區(qū)，降低分級轉數(shù)，增加沉降時間。

3、成立單獨的再磨系統(tǒng)。一次磨礦與二次磨礦為三對二的系統(tǒng)，每三臺二次磨礦剩下一臺單獨處理篩上量。通過以上系統(tǒng)改造，二次分級溢流粒度由+0.125mm占18%降到12%,取得了明顯的成效。

4、選別改造。原流程細篩篩下量由三段脫水槽和三段磁選機處理而成為最終精礦。由于脫水槽和磁選機分離機械夾雜的效果不明顯，選別改造用磁選柱代替了三段脫水槽和磁選機，因為磁選柱去除機械夾雜和連生體的能力很強。

5、過濾改瑋。由于提鐵降硅技術改造后，精礦粒度變細，再用原來的內濾式筒式過濾機難以處理，改用盤式過濾機，單擊處理量大。

6、回水系統(tǒng)改造。一方面濃縮機提高了底流濃度，增加了回水量；另一方面，濃縮機中加入絮凝劑，提高回水水質。

總之，該流程為單一弱磁全磁選流程，無藥劑，無污染；流程切人點準確，開口少，對于優(yōu)化整體工藝流程、達到降硅提鐵的最終目的，合理而經(jīng)濟，工藝簡單可靠，設備成熟先進；鐵精礦由67%提高到69%以上，Si02由6.5%降到4.5%以下，降硅提鐵效果顯著。

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